Inconel686 korrosioonikindla sulamist materjali keemiline koostis Inconel686 sulami voolavustugevus ja protsess
Materjali klass
Inconel686 korrosioonikindel sulam
Sarnased kaubamärgid
UNS N06686, NS3309,00Cr21Ni58Mo16w4 (riiklik standardbränd)
Ülevaade Inconel686 korrosioonikindlast sulamist:
Inconel686 on NI-Cr-Mo tahke lahusega tugevdatud korrosioonikindel niklipõhine sulam. Sellel on suurepärane korrosioonikindlus karmis söövitavas keskkonnas. Seda kasutatakse peamiselt soojusvahetuseks keemilises töötlemises, saastetõrjes, paberitootmises, tööstus- ja olmejäätmete käitlemises jne seadmetes, reaktsioonianumates, ülekandetorudes jne.
Inconel686 korrosioonikindla sulami kasutusvaldkonnad:
1. Termoaugud söövitavas keskkonnas
2. Kloor-etüleenmonomeeri tootmine: vastupidav gaasilise kloori, klooritud vesiniku, oksüdatsiooni ja karboniseerumise korrosioonile
3. Uraani oksüdeerimine heksafluoriidiks: vastupidav vesinikfluoriidi korrosioonile
4. Söövitavate leelismetallide tootmis- ja kasutusvaldkonnad, eriti sulfiide kasutavad keskkonnad
5. Kasutage titaandioksiidi valmistamiseks gaasikloormeetodit
6. Orgaaniliste või anorgaaniliste kloriidide ja fluoriidide tootmine: vastupidavus kloori ja fluorigaasi korrosioonile
7. Tuumareaktor
8. Retordid ja komponendid kuumtöötlusahjudes, eriti karboniseerimis- ja nitriidiatmosfääris
9. Naftakeemia tootmises kasutatavate katalüütiliste regeneraatorite puhul soovitatakse sulamit 686 pikema kasutusea jaoks rakendustes üle 700 kraadi.
Inconel 686 korrosioonikindla sulami omadused:
1. Sellel on hea vastupidavus korrosioonile redutseerivate, oksüdeerivate ja nitrideerivate ainete poolt.
2. Sellel on hea vastupidavus pingekorrosiooni pragunemisele toatemperatuuril ja kõrgel temperatuuril.
3. Tal on hea korrosioonikindlus kuiva kloorigaasi ja gaasilise vesinikkloriidiga
4. Sellel on suurepärased mehaanilised omadused nulltemperatuuril, toatemperatuuril ja kõrgel temperatuuril.
5. Sellel on hea roomamiskindlus ja seda soovitatakse kasutada üle 700 kraadi.
Inconel686 korrosioonikindla sulami füüsikalised omadused (toatemperatuur):
Tihedus: 8,73g/cm3
Sulamistemperatuur: 1338-1380 °C
Erisoojusvõimsus 20~700 kraadi: 377~519J/kg.K
Takistus 20–700 kraadi: 123,7–127,9.U-(cm)
Lineaarne paisumine 100-600 kraadi: 11,97-13,18
Elastsusmoodul 20~700 kraadi: 207~165MPa.
Inconel686 korrosioonikindla sulami korrosioonikindlus:
Ameerika Ühendriikide Huntington Specialty Materialsi andmetel on ainulaadsete korrosioonikindlusomadustega sulam Inconel 686 asendanud USA mereväe laevadel ühendusdetailidena kasutatava K-500 sulami. Alloy 686 on tahke lahusega tugevdatud sulam, mis saavutab külmtöötlemisel suure tugevuse. Eelkõige on külmtöödeldud 686 sulamil silmapaistev vastupidavus vesiniku murenemisele ja korrosioonikindlus, näiteks suurepärane tugevus, plastilisus ja sitkus. 1,3 × 33 cm (0,5 × 13 tolli) poldid on valmistatud külmtöödeldud 686 sulamist varrastest läbimõõduga 38 tolli (15 tolli) ja nende standardne R1Tr ji piirtõmbetugevus on 993 MPa. Need töödeldud poldid töödeldakse pistikuteks ja kiilu pingutustesti keskmine osa näitas head jõudlust.
Inconel 686 protsessi jõudlus ja nõuded:
Termiline töötlemine
1. Termilise töötlemise temperatuurivahemik on 1200 kraadi -900 kraadi ja jahutusmeetodiks on vesijahutus või kiire õhkjahutus.
2. Parima korrosioonikindluse ja sobivaima kristallstruktuuri saamiseks tuleb pärast kuumtöötlemist läbi viia kuumtöötlus.
3. Materjalid saab sööta otse köetavasse ahju
Külm töötamine
1. Külmtöötlemismaterjalid peavad olema lõõmutatud või lahusega kuumtöödeldud. 686 sulami töökõvenemise määr on lähedane austeniitse roostevaba terase omale, seega saab valida sarnaseid töötlemisseadmeid.
2. Vahelõõmutamine tuleks läbi viia külmtöötlemisprotsessi ajal
3. Kui külmtöötlemiskogus on suurem kui 5%, tuleb töödeldavat detaili lahusega töödelda.
4. Materjali kulumise vähendamiseks peaks vorm olema valmistatud legeeritud tööriistaterasest, karbiidist või valatud terasest.
-----------------------------------
Pulberpritsevormimise ülevaade:
Pulberpritsevormimine (PIM) koosneb kahest osast: metallist survevaluvormimine (MIM) ja keraamika survevaluvorm (CIM). See on uus meetod metall- ja keraamiliste detailide valmistamiseks. Tehnoloogia, see on täiesti uus osade töötlemise tehnoloogia, mis on moodustatud plastist survevalutehnoloogia kasutuselevõtust pulbermetallurgia valdkonnas.
MIM-i protsessi põhietapid on järgmised:
Esmalt valige MIM-i nõuetele vastav metallipulber ja sideaine ning seejärel kasutage sobivat meetodit, et segada pulber ja sideaine kindlal temperatuuril ühtlaseks söödaks. Pärast granuleerimist teostatakse rohelise osa saamiseks survevalu. Pärast rasvaärastustöötlust see paagutatakse ja tihendatakse, et saada lõpptooteks (valge osa).
Pulbri survevalutehnoloogia omadused:
Pulberpritsevormimisega saab ühe korraga valmistada keeruka kujuga metall- ja keraamilisi osi nagu plasttooteid. Selles protsessitehnoloogias kasutatakse süstimismeetodit, et materjal täidaks vormiõõnde, tagades nii väga keerukate detailide struktuuride realiseerimise. Varem valmistati traditsioonilises töötlemistehnoloogias keerukate osade jaoks üksikud osad tavaliselt eraldi ja seejärel monteeriti; PIM-tehnoloogia kasutamisel võib kaaluda integreerimist terviklikuks osaks, mis vähendab oluliselt tootmisetappe ja lihtsustab töötlemisprotseduure.
1. Võrreldes traditsioonilise töötlemise ja täppisvaluga on toote sisemine struktuur ühtlasem; võrreldes traditsioonilise pulbermetallurgia pressimise/paagutamisega on toote jõudlus parem, tootel on suur mõõtmete täpsus ja hea pinnaviimistlus ning seda pole vaja ümber töödelda või on vaja vaid väikest viimistlust. Metalli survevaluprotsess võib moodustada otse õhukese seinaga konstruktsiooniosad ja toote kuju võib olla lähedane lõpptoote nõuetele või vastata nende nõuetele. Osade mõõtmete tolerants hoitakse üldiselt vahemikus ±0,10% kuni ±0,30%, eriti raskesti töödeldavate kõvasulamite maksumuse vähendamiseks. Eriti olulised on töötlemiskulud ja väärismetallide töötlemise kadude vähendamine.
2. Osade geomeetriline kuju on suure vabadusastmega, osa iga osa tihedus on ühtlane ja mõõtmete täpsus on kõrge. See sobib väikeste detailide (0,2–200 g) valmistamiseks, millel on keerukad geomeetrilised kujundid, kõrge täpsus ja erinõuded.
3. Legeerimine on hea painduvusega ja võib vähendada liiga kõvade, liiga rabedate ja raskesti lõigatavate materjalide tootmiskulusid või tooraine valamise käigus eraldatud või saastunud osade tootmiskulusid.
4. Toote kvaliteet on stabiilne ja jõudlus on usaldusväärne. Toote suhteline tihedus võib ulatuda 95% kuni 100% ja seda saab karburiseerida, karastada, karastada ja muid kuumtöötlusi.
5. Sellel on lai valik kasutatavaid materjale, laiad kasutusvaldkonnad, kõrge tooraine kasutusmäär, kõrge tootmise automatiseerituse tase, lihtne protsess ja seda saab pidevalt toota suurtes kogustes. Tootmisprotsess on saastevaba ja toodetud puhta protsessiga. MIM-tehnoloogias kasutatakse vorme, mille eluiga on sarnane plastist survevaluvormidele. Tänu metallvormide kasutamisele sobib MIM detailide masstootmiseks; tänu sissepritsemasinate kasutamisele tootetoorikute moodustamisel paraneb oluliselt tootmise efektiivsus ja vähenevad kulud ning survevalutoodetel on hea konsistents ja korratavus, mis annab hea aluse suuremahuliseks tootmiseks. ja suurtööstuslik tootmine on garanteeritud. Lisaks võib üks mitme õõnsusega vorm tõhusust veelgi parandada ja tooriku moodustamise kulusid vähendada.
6. Tootel on ühtlane mikrostruktuur, suur tihedus, kõrged mehaanilised omadused, nagu toote tugevus, kõvadus ja pikenemine, hea kulumiskindlus, väsimuskindlus, ühtlane struktuur ja hea jõudlus. Pulbermetallurgia pressimise protsessis on vormi seina ja pulbri ning pulbri ja pulbri vahelise hõõrdumise tõttu pressimisrõhk jaotunud ebaühtlaselt, mis toob kaasa pressitud tooriku ebaühtlase mikrostruktuuri, halva materjalitiheduse ja madala tiheduse. Mõjutab tõsiselt toote mehaanilisi omadusi; kui MIM on vedeliku moodustamise protsess, siis sideaine olemasolu tagab pulbri ühtlase jaotumise, kõrvaldades seeläbi tooriku ebaühtlase mikrostruktuuri, muutes seeläbi paagutatud toote tiheduse materjali teoreetilisele tihedusele lähedaseks. Selle tulemusena suureneb tugevus, tugevus, plastilisus, elektrijuhtivus ja soojusjuhtivus ning üldine jõudlus. Sarnaselt plasttoodete tootmisega saab ühes vormis toota keeruka kujuga metalli, keraamikat ja muid osi. Tootel on madal hind, hea siledus, pinna karedus võib ulatuda Ra 0,80 ~ 1,6 μm, kõrge täpsusega ja üldiselt ei vaja see hilisemat töötlemist.
